本文目录
- MRP基本运算公式是什么
- mrp的原理
- MRP的基本原理
- sap中常用的mrp计算方法有哪些
- MRP的运算结果是什么运算要考虑哪些因素
- MRP运算是运算一些什么东西啊有什么用啊
- MRP是什么意思
- MRP系统在运算过程中的主要输入和输出数据有哪些这些数据提供了哪些信息
- 影响mrp运算准确的因素有哪些
- 简述mrp的计算过程.低层码的作用是什么怎么体现的
MRP基本运算公式是什么
没有运算公式。MRP基本计算步骤如下：
1、计算物料的毛需求量。即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。
2、净需求量计算。即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量。
3、批量计算。即由相关计划人员对物料生产作出批量策略决定，不管采用何种批量规则或不采用批量规则，净需求量计算后都应该表明有否批量要求。
4、安全库存量、废品率和损耗率等的计算。即由相关计划人员来规划是否要对每个物料的净需求量作这三项计算。
5、下达计划订单。即指通过以上计算后，根据提前期生成计划订单。物料需求计划所生成的计划订单，要通过能力资源平衡确认后，才能开始正式下达计划订单。
6、再一次计算。物料需求计划的再次生成大致有两种方式，第一种方式会对库存信息重新计算，同时覆盖原来计算的数据，生成的是全新的物料需求计划；
第二种方式则只是在制定、生成物料需求计划的条件发生变化时，才相应地更新物料需求计划有关部分的记录。这两种生成方式都有实际应用的案例，至于选择哪一种要看企业实际的条件和状况。
扩展资料：
MRP的运算逻辑基本上遵循如下过程：
按照产品结构进行分解，确定不同层次物料的总需求量；根据库存状态，确定各物料的净需求量；根据产品最终交货期和生产工艺关系，反推各零部件的投入出产日期；根据订货批量与提前期最终确定订货日期与数量。MRP有两种运行方式，即重新生成与净改变方式。
重新生成方式是每隔一定时期，从主生产计划开始，重新计算MRP。这种方式适合于计划比较稳定、需求变化不大的MTS(面向库存生产)。
净改变方式是当需求方式变化，只对发生变化的数据进行处理，计算那些受影响的零件的需求变化部分。净改变方式可以随时处理，或者每天结束后进行一次处理。
参考资料来源：百度百科-物资需求计划
mrp的原理
基本MRP的原理
我们都知道，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。
MRP的基本任务是：⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。
MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划 (Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划；同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。因此，基本MRP的依据是：⑴主生产计划(MPS)；⑵物料清单(BOM)；⑶库存信息。
MRP基本构成
（1）主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS)
主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。
（2）产品结构与物料清单(Bill of Material, BOM)
MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。它是MRP产品拆零的基础。举例来说，下图是一个大大简化了的自行车的产品结构图，它大体反映了自行车的构成：
图1 自行车产品结构图
当然，这并不是我们最终所要的BOM。为了便于计算机识别，必须把产品结构图转换成规范的数据格式，这种用规范的数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单。它必须说明组件(部件)中各种物料需求的数量和相互之间的组成结构关系。下表就是一张简单的与自行车产品结构相对应的物料清单。
表1 自行车产品的物料清单
注：类型中“M”为自制件，“B”为外购件。
（3）库存信息
库存信息是保存企业所有产品、零部件、在制品、原材料等存在状态的数据库。在MRP系统中，将产品、零部件、在制品、原材料甚至工装工具等统称为“物料”或“项目”。为便于计算机识别，必须对物料进行编码。物料编码是MRP系统识别物料的唯一标识
MRP基本运算逻辑
基本MRP的运算逻辑
基本MRP的运算逻辑图如图所示：
图1 MRP运算逻辑图
下面结合实例说明MRP的运算逻辑步骤。如图2是产品A的结构图。
图2 A产品结构图
于是，现在我们就可以计算各个产品及相应部件的需求量。
要注意的是，由于提前期的存在，使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致。另外，我们为了简化计算，也暂时没有将安全库存量考虑在内。
表1 产品A的需求量计算（产品A，提前期=2，批量=10）
以上计算过程表明虽然1，2，4，6周均需要A，但实际A只要3及4周交付10个即可以了。这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量。
表2 部件B的需求量计算（部件B，提前期=1，批量=20，1A=2B=2′10=20）
表3 部件C的需求量计算（部件C，提前期=3，批量=60，1A=3C=3′10=30）
从这一层的分解可以看出，对于部件B，它还在需要在第3周交付个10个，为此我们还要按照产品结构展开下一层的分解。分解方法和步骤如前，这里我们就不一一展开了。经过了以上的展开计算后，我们就可以得出产品A的零部件的各项相关需求量。然而，现实中企业的情况远没有这样简单，在许多加工制造性的企业中，由于产品种类繁多，并不只是产品A要用到部件B、部件C以及零件D和E，可能还有其他产品也需要用到它们，也可能零件D、E还有一定的独立需求（如作为服务件用的零件等）。所以，MRP要做的工作是要先把企业在一定时段内对同一零部件的毛需求汇总，然后再据此算出它们在各个时段内的净需求量和计划交付量，并据以安排生产计划和采购计划。这里为了解释它的原理，我们可以假设，企业还有产品X要用到零件D，此外，零件D还有一定的独立需求。
则对零件D的总需求计算如图3所示。
求得了零件D的总需求量，我们就可以根据前面介绍的原理，进一步计算出该零件总的净需求量和计划交付量，由此，有关的生产计划和采购计划就能够在适当的时间给予安排。这样，我们就完成了一个基本MRP的运算循环。当然，这一切都是在计算机的帮助下，遵循分层处理原则（ERP系统是从MPS开始计算，然后按照BOM一层层往下进行，逐层展开相关需求件的计算，直至低层）完成的。应该说，这种借助于先进的计算机技术和管理软件而进行的物料需求量的计算，与传统的手工方式相比，计算的时间大大缩短，计算的准确度也相应地得以大幅度地提高。
http://waynecheung.bokee.com/1863965.html
MRP的基本原理
由产品的交货期展开成零部件的生产进度日程与原材料、外购件的需求数量和需求日期，即将产品出产计划转换成物料需求表，并为编制能力需求计划提供信息。
MRP基于天生不精确的预测建立计划，“推动”物料经过生产流程。也就是说，传统MRP方法依靠物料运动经过功能导向的工作中心或生产线（而非精益单元），这种方法是为最大化效率和大批量生产来降低单位成本而设计。计划、调度并管理生产以满足实际和预测的需求组合。
生产订单出自主生产计划（MPS）然后经由MRP计划出的订单被“推”向工厂车间及库存。
扩展资料：
MRP的特点
1、需求的相关性：在流通企业中，各种需求往往是独立的。而在生产系统中，需求具有相关性。
2、需求的确定性：MRP的需求都是根据主产进度计划、产品结构文件和库存文件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。
3、计划的复杂性：MRP要根据主产品的生产计划、产品结构文件、库存文件、生产时间和采购时间，把主产品的所有零部件需要数量、时间、先后关系等准确计算出来。
MRP目的
1、及时取得生产所需的原材料及零部件，保证按时供应用户所需产品。
2、保证尽可能低的库存水平。
3、计划企业的生产活动与采购活动，使各部门生产的零部件、采购的外购件与装配的要求在时间和数量上精确衔接。
参考资料来源：百度百科-物资需求计划
sap中常用的mrp计算方法有哪些
1、计算物料的毛需求量。
即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。
2、净需求量计算。
即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量，即净需求量=毛需求量+已分配量-可用库存量-在途量。
3、批量计算。
即由相关计划人员对物料生产作出批量策略决定，不管采用何种批量规则或不采用批量规则，净需求量计算后都应该表明有否批量要求。
4、安全库存量、废品率和损耗率等的计算。
即由相关计划人员来规划是否要对每个物料的净需求量作这三项计算。
5、下达计划订单。
即指通过以上计算后，根据提前期生成计划订单。物料需求计划所生成的计划订单，要通过能力资源平衡确认后，才能开始正式下达计划订单。
6、再一次计算。
物料需求计划的再次生成大致有两种方式。
第一种方式会对库存信息重新计算，同时覆盖原来计算的数据，生成的是全新的物料需求计划；
第二种方式则只是在制定、生成物料需求计划的条件发生变化时，才相应地更新物料需求计划有关部分的记录。
这两种生成方式都有实际应用的案例，至于选择哪一种要看企业实际的条件和状况。
MRP的运算结果是什么运算要考虑哪些因素
MRP的运算结果是----------MRP在软件中的概念是物料需求计划(Material Requirement Planning),它的作用是将指定的订单中所需要的原材料的用量做统计,以使生产部门、仓库了解当前生产这些产品需要多少的原材料,这是因为在一般的工业企业里,产成品它是有很多的原材料组成的（即在ERP里称之为BOM）,但是在下订单时,一般只会选择某一个产成品,而不会列出它是由哪些原材料组成的,不过到生产部门时,他们所要关心的是生产产品时所需的原材料数量,而并非单单的产品数量,所以此时MRP运算的作用可以体现出来了.
运算要考虑哪些因素-------在做MRP的算法时最重要的是考虑实际情况,这是ERP系统的核心部分,很多ERP系统实施不成功或者没有达到预期的效果,原因就在于不能够实事求是,但对于他们来讲更改代码最重要的是Money,而国内的软件价格一直很低,所以这是件非常困难的事情：市场作用于应用,应用制约市场.
MRP运算是运算一些什么东西啊有什么用啊
MRP在软件中的概念是物料需求计划(Material Requirement Planning)，它的作用是将指定的订单中所需要的原材料的用量做统计，以使生产部门、仓库了解当前生产这些产品需要多少的原材料，这是因为在一般的工业企业里，产成品它是有很多的原材料组成的（即在ERP里称之为BOM），但是在下订单时，一般只会选择某一个产成品，而不会列出它是由哪些原材料组成的，不过到生产部门时，他们所要关心的是生产产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，所以此时MRP运算的作用可以体现出来了。
MRP是什么意思
MRP是物资需求计划的简称。
物料需求计划（MRP）是一种基于销售预测的管理系统，多用于制造型企业，帮助车间经理和计划员做出明智的采购决策，安排原材料交付，确定满足生产所需的材料数量，以及制定劳动计划。
美国生产与库存控制协会对物料需求计划的定义：物料需求计划就是依据主生产计划（MPS）、物料清单、库存记录和已订未交定单等资料，经由计算而得到各种相关需求物料的需求状况，同时提出各种新订单补充的建议，以及修正各种已开出订单的一种实用技术。
扩展资料：
物资需求计划的演变发展：
制造资源计划MRPⅡ是以生产计划为中心，把与物料管理有关的产、供、销、财各个环节的活动有机地联系起来，形成一个整体，进行协调，使它们在生产经营管理中发挥最大的作用。
其最终的目标是使生产保持连续均衡，最大限度地降低库存与资金的消耗，减少浪费，提高经济效益。
从物料需求计划MRP发展到制造资源计划MRPⅡ，是对生产经营管理过程的本质认识不断深入的结果，体现了先进的计算机技术与管理思想的不断融合，因此MRP发展为MRPⅡ是一个必然的过程。
参考资料来源：百度百科—物资需求计划
参考资料来源：人民网—崇左供电局多举措提升物资需求计划准确率
MRP系统在运算过程中的主要输入和输出数据有哪些这些数据提供了哪些信息
主生产计划（MPS），物料清单（BOM），库存信息，提前期。
1、主生产计划：指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。
2、物料清单(BOM)：指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，，是物料需求计划系统中最为基础的数据。
3、库存记录：把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。
4、提前期：决定着每种物料何时开工、何时完工，这四项数据都是至关重要、缺一不可的。缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整，物料需求计划的制订都将是不准确的。因此在制订物料需求计划之前，这四项数据都必须先完整地建立好，而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。
扩展资料：
注意事项：
在设置MRP标识前，系统已维护在库存地点0001下的物料，需使用事务代码MM17，批量更改这些物料在库存地点0001下的MRP标识符（字段MARD-DISKZ），否则，这些物料在这些库存地点的产供销仍包括在MRP运算中。
对于其他所有物料，也应通过事务代码MMSC维护该物料的库位，使得所有物料在该库位的MRP的标识符均为1。
安全库存是为了调节需求和供给的不确定（如紧急订单、插单、交货误期等等），结合企业期望达到的服务水平得到的目标库存数量。
参考资料来源：百度百科-通达MRP系统
影响mrp运算准确的因素有哪些
影响MRP运算不准确的原因有很多，常规的有以下几种：
1、系统中存在大量的生产任务单没有完全领料，但被结案，造成部份领料单窜单领料，最终引起已分配量不正确
2、系统中存在大量的手工录入的生产领料单
3、存在部份异常的业务状态未关闭的销售订单，实际应用关闭，造成毛需求不准确
4、很多物料变动提前期设为1，造成MRP计算结果交货期都是当天。
5、时间引起的需求量的增加。
6、BOM单层次太多，引起生产任务单、领料单、产品入库单太多，对仓库出入库的业务要求很高，造成数据录入不准确和不准时，因此建议设虚拟件，把BOM扁平化，简化BOM层次。
7、与物料基础资料,有关!
8、与BOM资料,有关!
9、与相关时间有关
10.跟踪发现生管部有些外购物料的计划订单,没有下达,当然就没有采购申请单!
简述mrp的计算过程.低层码的作用是什么怎么体现的
低层码是指同一种物料项目由于位于同一个BOM 的不同阶层中或不同的BOM的不同层次中而有多个阶层码时，取最低层码作为计算该项物料需求量的一种方法。
这种方法的目的是确保时间上最先需求的物料在计划上最先得到库存量，避免最后需求的物料提前下达而在计划上占用有限的库存量。
低层码的引入是对逐层计算原则的一个补充，低层码指定了对同一物料位于不同BOM阶层时的处理方式。 合理安排作业计划、简化作业管理、降低库存量 和减少企业流动资金积压。
